manajemen perawatan mesin

SEJARAH PERKEMBANGAN PEMELIHARAAN PABRIK

Pada bab ini akan dibahas mengenai sejarah perkembangan pemeliharaan pabrik, yang mana teknologi ini diharapkan dapat meminimalkan seringnya dilakukan pembongkaran mesin di pabrik (shutdown) dan ini dipelajari melalui pendekatan ilmiah untuk meningkatkan effesiensi pabrik dan mencegah dampak lingkungan yang disebabkan oleh kerusakan pabrik tersebut.

1. 1 Sistim pemeliharaan sesudah rusak (breakdown)

(1). Pada mulanya di industri kimia dan industri-industri lainnya semua pemeliharaan pabrik dilakukan dengan metode ini, prinsipnya jika ada mesin/peralatan yang sudah rusak, baru pemeliharaan dilakukan sesegera mungkin. Hingga akhirnya para insinyur pemeliharaan tidak punya waktu untuk memberikan ide-ide yang baik bagi pengembangan mendasar dalam usaha untuk meminimalkan kerusakan tersebut karena mereka semua sibuk dengan pekerjaan-pekerjaan yang bersifat rutin seperti pekerjaan-pekerjaan perbaikan lainnya (repair work). Konsep dasar pemeliharaan adalah menjaga atau memperbaiki mesin atau pabrik hingga kalau boleh dapat kembali kekeadaan aslinya dengan waktu yang singkat dan biaya yang mu ra h.

Tujuan pemakaian metode ini adalah untuk mendapatkan penghematan waktu dan biaya dan perbaikan dilakukan pada keadaan yang benar-benar perlu. Pada pemeliharaan sistim ini pekerja-pekerja pemeliharaan hanya akan bekerja setelah terjadi kerusakan pada mesin atau pabrik.

(2). Jika kiln memakai sistim ini kerusakan mesin atau equipmen akan terjadi berkali-kali dan frequensi kerusakannya hampir sama saja setiap tahunnya. Artinya beberapa mesin atau equipmen pada pabrik tersebut ada yang sering diperbaiki. Pada pabrik yang beroperasi secara terus menerus, dianjurkan untuk menyediakan cadangan mesin (stand by machine) bagi mesin-mesin yang vital.

(3). Sifat-sifat lain dari sistim pemeliharaan ini adalah sistim data dan file informasi. Data dan file informasi untuk perbaikan mesin/equipmen ini harus dijaga oleh seorang insinyur yang bertanggung jawab terhadap file tersebut.

(4). Sistim ini untuk pembongkaran pabrik tahunan tidak dipakai karena pada saat dilakukannya penyetelan dan perbaikan, unit-unit cadanganlah yang dipakai. Dan ini memerlukan tenaga kerja tetap yang sangat banyak dibandingkan dengan sistim lain yang akan kiln bahas dalam buku ini.

(5). Sistim yang sudah ketinggalan jaman ini merupakan sistim perencanaan yang tidak sistimatik secara keseluruhannya.

1. 2 Sistim Pemeliharaan Rutin ( preventive maintenance).

(1). Pada sistim pemeliharaan breakdown kita sudah merasakan perlunya melakukan pemeriksaan atau perbaikan pada mesin-mesin atau equipmen yang berbahaya pada operasi keseluruhan pabrik, biaya perbaikan akan dapat diminimalkan bila telah kita ketahui kerusakan tersebut secara dini. Tipe pemeriksaan dan perbaikan preventive ini dibuat dengan mempertimbangkan ketersediaan tenaga kerja, suku cadang, bahan untuk perbaikan dan faktor-faktor lainnya.

Keuntungan melakukan pemeriksaan dan perbaikan secara periodik dan pada saat yang tepat pada semua mesin-mesin/peralatan adalah dapat di ramalkan nya total perbaikan pada seluruh sistim pabrik oleh para insinyur pemeliharaan. Selanjutnya, bila kesalahan atau kerusakan mesin/equipmen dapat diramalkan lebih awal dengan melihat penomena kenaikan getaran mesin, kenaikan temperatur, suara, dan lain-lain. Dalam hal ini perbaikan

dilakukan	segera      sebelum	terjadi        kerusakan	yang	lebih      fatal.	Biaya
perbaikan	dan       lamanya	mesin/equipmen	tidak	beroperasi	dapat
diminimalkan                dibandingkan		dengan           perbaikan	mesin	yang sama	tetapi

dilakukan setelah mesin itu rusak total.

(2).      Sistim pemeliharaan pabrik meliputi rencana inspeksi dan perbaikan secara periodik. (periode inspeksi dan perbaikan dapat berbeda tergantung pada tipe mesin dan penting tidaknya pencegahan kerusakan tersebut) dengan perbaikan pabrik atau ramalan kerusakan sedini mungkin hingga dapat diketahui perlu tidaknya dilaksanakan pekerjaan perbaikan sebelum kerusakan yang lebih serius terjadi.

(3).      Aspek yang terpenting dari pemeliharaan rutin adalah dapat diramalkannya umur mesin/equipmen tersebut.

(4).      Pendeteksian keadaan yang tidak normal pada mesin/equipmen sedini mungkin dilakukan oleh group inspeksi yang berada dibawah bagian pemeliharaan. Tetapi bantuan dan laporan dari orang-orang group produksi akan sangat membantu bagian pemeliharaan, hingga dapat dibuat perencanaan yang optimum. Group perencanaan dan inspeksi adalah merupakan bagian dari sistim pemeliharaan rutin. Group ini melakukan pemeriksaan rutin pada mesin-mesin dan equipmen dan pada saat terjadinya pembongkaran mesin, menyiapkan inspeksi dan membuat rencana perbaikan, termasuk pengontrolan biaya dan pengembangan teknis dari equipmen tersebut.

(5).      Jika pembongkaran pabrik yang tidak diharapkan dan kerusakan mesin/equipmen berkurang atau turun, kebutuhan jumlah operator dan pergantian tugas jaga mesin akan berbeda pada tingkatan ini. Pengurangan kemungkinan kerusakan mesin/equipmen merupakan tujuan yang paling penting dari pemeliharaan pabrik sistim preventive, tetapi kemajuan perkembangan bahan tidak sejalan dengan perkembangan pemeliharaan sistim preventive. Sistim pemeliharaan ulang (corrective maintenace) berikut ini dianjurkan untuk mengatasi masalah tersebut. Bila pemeliharaan rutin dilaksanakan dengan baik, maka beberapa mesin cadangan yang ada akan menganggur/tidak terpakai karena umur mesin akan bertambah panjang hingga perbaikan hanya perlu dilakukan pada saat dilakukannya pembongkaran mesin-mesin skala besar dipabrik tersebut (turnaround), maka mesin-mesin cadangan boleh ditiadakan yang artinya akan mengurangi biaya perawatan.

(6).      Data dan informasi sehubungan dengan inspeksi dan perbaikan mesin/equipmen akan terekam dengan sistimatis dan ini merupakan data dasar untuk merumuskan rencana-rencana pemeliharaan selanjutnya dan peningkatan fasilitas yang dilakukan oleh bagian perencanaan dan inspeksi. Data ini merupakan masukan yang sangat akurat untuk bagian

pergudangan yang mengurusi suku cadang dan bahan untuk pemeliharaan rutin.

(7). Dengan memakai sistim pemeliharaan rutin ini tenaga kerja untuk pemeliharaan harian dapat dikurangi hingga 60% dibandingkan sistim pemeliharaan breakdown.

1. 3 Sistim Pemeliharaan Ulang (corrective maintenance).

(1). Setelah beberapa tahun pemeliharaan rutin dilaksanakan di pabrik, dari data-data inspeksi yang dilakukan rutin maka bisa diperoleh umur dan biaya pemeliharaan dari masing-masing mesin/equipmen. Dari informasi ini kita dapat menentukan prioritas unit mana yang harus segera diperbaiki.

(2). Bagian inspeksi daB perencanaan, bekerja sama dengan bagian produksi dan pekerja lapangan akan menginformasikan kondisi masing-masing mesin dan equipmen dengan cara sebagai berikut :

(a)       Bagaimana perencanaan aslinya, kapasitas dan apakah kinerja berubah setelah masa perawatan yang lama, suku cadang mana yang mudah rusak.

(b)       Adakah cara lain untuk mencegah kerusakan tersebut?

(c)       Mencari dimana letak permasalahan dari sistim tersebut.

(d)       Menetapkan umur dari mesin-mesin dan equipmen untuk menangkal munculnya masalah yang lebih besar.

(3). Selanjutnya data-data perbaikan dan pemeriksaan yang rutin akan memungkinkan kita mendeteksi kemungkinan terjadinya kerusakan dan mempersiapkan kerja untuk jenis kerusakan tersebut. Ini akan menghasilkan prosedur perbaikan yang tepat dan dapat meminimalkan waktu yang dipakai untuk pekerjaan tersebut.

(4). Sifat-sifat yang menonjol dari sistim pemeliharaan ulang adalah effisien dan dekat serta eratnya hubungan diantara bagian perencanaan, bagian inspeksi dan para pekerja seperti ahli bahan, insinyur mesin, kimia, dan lain-lain. Disini masalah yang muncul dilapangan dapat diatasi berkat adanya kerjasama dari seluruh bagian-bagaian yang ada dipabrik. Meminimalkan frequensi kerusakan pabrik setiap bulan dapat dilakukan dengan cara menjaga kualitas bahan, memodifikasi rancangan mesin, proses dan lain- lain.

(5). Informasi dari penyedia barang (supplier) mengenai barang-barang/bahan yang terbaru, ini akan sangat membantu perencanaan selanjutnya, tetapi pemakaian bahan-bahan ini harus kita mengerti benar dan disesuaikan dengan keperluan dasar pabrik.

(6). Tugas dari seorang insinyur begian pemeliharaan tidak hanya sebatas merawat mesin dan equipmen yang ada saja. Tugasnya adalah memaximumkan keuntungan pabrik dengan mengurangi jumlah kerusakan mesin dan equipmen dan juga mengurangi biaya pemeliharaan, ini dilakukan dengan mempelajari/mengembangkan teknologi yang terbaru.

(7). Konsep pembiayaan pada pengembangan bahan untuk suku cadang mesin atau equipmen tertentu adalah sangat penting dan orang yang ahli bahan harus bekerja sama dengan bahagian pemeliharaan. Awalnya pada pemeliharaan ulang, tenaga kerja tambahan dan penanaman modal diperlukan, tetapi modal tersebut akan kembali dalam waktu yang singkat dengan dinaikkannya pelayanan, bertambahnya penurunan kerusakan, terjadinya penurunan biaya perbaikan, dan bertambah panjangnya umur dari fasilitas-fasilitas tersebut.

(8). Dewasa ini kebanyakan pabrik-pabrik mengikuti konsep terbaru yaitu pabrik besar yang terpadu didalam satu lokasi, hingga tidak diperlukan lagi mesin­mesin atau equipmen cadangan, disini kondisi masing-masing mesin/equipmen sudah sangat terjamin, ini disebabkan karena pemeliharaan ulang dijalankan. Tenaga kerja untuk pemeliharaan harian

dapat ditekan hingga 50% dibandingkan dengan sistim pemeliharaan breakdown.

1. 4 Sistim Pemeliharaan Produktif

(1). Sistim pemeliharaan yang telah diuraikan diatas mempunyai asumsi dasar, bahwa makin tinggi effisiensi makin tinggi keuntungan yang akan diperoleh, maka bila effisiensi yang tinggi tadi tidak membawa keuntungan yang diinginkan, maka konsep baru dari sistim pemeliharaan perlu dipikirkan. Dibawah kondisi ini konsep baru mungkin diperlukan.

(a)       Bila produksinya maximum, hingga pasar tidak dapat membelinya.

(b)       Pabrik-pabrik tertentu tidak memerlukan pemeliharaan yang rutin, seperti pabrik lem, misalnya.

(c)       Jika suatu pabrik didirikan pada daerah komplex industri dimana fasilitas-fasilitas penunjangnya telah disediakan, maka dalam hal ini fasilitas-fasilitas penunjang untuk pabrik kita bisa lebih hemat lagi.

(2). Sistim pemeliharaan yang baik adalah berbeda untuk masing-masing pabrik karena masing-masing pabrik berbeda pemakaian bahan dan energinya.

(3). Sistim pemeliharaan dimulai dengan mengoptimumkan sistim pemeliharaan itu sendiri berkait dengan beberapa kondisi yang dialami oleh pabrik tersebut, ini adalah konsep pemeliharaan produktif. Pengurangan kerusakan yang tidak diingini merupakan elemen yang sangat penting bagi semua tipe sistim pemeliharaan, pengurangan ini dapat diperoleh dengan teknologi yang dapat mengidentifikasi umur mesin dan equipmen tanpa harus mesinnya dibongkar.

(4). Kerjasama yang baik diantara bahagian perencanaan, bahagian inspeksi, dan bahgaian produksi harus dijaga untuk mengoptimumkan sistim yang dipakai pada pemeliharaan produktif. Tujuan dari pemeliharaan atau perencanaan lain adalah untuk merencanakan pemeliharaan dari masing­masing fasilitas yang ada sesuai dengan umur masa pakainya dan dengan mengurangi biaya pemeliharaan tahunan, dengan cara pendekatan inspeksi dan pekerjaan perbaikan pada waktu diadakannya pembongkaran pabrik tahunan atau pemeliharaan yang lain-lain.

(5). Optimisasi perencanaan biaya pemeliharaan untuk pekerja lapangan pada saat pembongkaran pabrik dan pekerjaan pemeliharaan harian dapat dievaluasi langsung melalui sifat-sifat dari pabrik.

(6). Keperluan memasang mesin cadangan/equipmen ditentukan oleh hasil dari konsep pemeliharaan produktif. Biaya tambahan untuk unit-unit cadangan dapat ditentukan dengan membandingkan biaya investasi dengan uang yang kembali bila kiat memakai sistim pemeliharaan rutin untuk seluruh mesin yang ada dalam pabrik tersebut.

(7). Secara umum mesin-mesin atau equipmen yang besar dan mahal diharapkan dapat berjalan secara rutin pada masa-masa pemeliharaan tersebut, hingga mesin-mesin atau unit-unit cadangan dapat ditiadakan.

1. 5 Sistim Pencegahan Rutin (preventive maintain)

(1). Pengembangan ilmiah dari pemeliharaan produktif pada tahun-tahun yang lalu berdampak terhadap sistim pemeliharaan rutin yang menggunakan konsep tero-teknologi. Jika kita pertimbangkan umur dari seluruh mesin­mesin yang ada dalam pabrik pertama konsruksi pabrik harus disertai dengan studi kelayakan dan kemudian baru pabrik itu dibangun, dan kemudian baru mulai produksi komersialnya.

Kegiatan produksi harus dijaga tetap stabil setiap saat, jika produksi menurun maka pasar akan terganggu, dan juga jika biaya produksi tinggi ini akan kalah bersaing dengan pabrik-pabrik yang masih baru. Maka pabrik tersebut harus diganti atau di modifikasi secara mendasar. Pendekatan

ilmiah yang menghasilkan kembalinya modal secara maximum tenaga kerja dan bahan-bahan yang dibuat di pabrik tersebut merupakan tero-teknologi. (2). Aspek-aspek yang penting dari tero-teknologi adalah sebagai berikut:

(a).      Umur pabrik yang direncanakan dan teknologi yang dipakai pada pabrik tersebut. Umur pabrik ditentukan oleh siklus produksi, kecepatan penyerapan teknologi baru, dan sumber daya manusia yang menjalankan teknologi ini. Umur pabrik mungkin tidak panjang seperti pabrik percobaan yang mana dibangun dan dijalankan hanya untuk beberapa tahun saja. Ada pabrik-pabrik yang dapat beroperasi hingga 50 tahun. Umur pemakaian pabrik yang berbeda merupakan faktor-faktor yang penting untuk menentukan perencanaannya dan sistim pemeliharaan mana yang cocok dan terbaik untuknya.

(b).      Type dan kesulitan pemeliharaan dari suatu pabrik secara mendasar ditentukan oleh proses asli dan perencanaan mekanik dari pabrik tersebut. Walaupun sistim teknologi pemcliharaan yang tercanggih dipakai, ini belum tentu dapat menghilangkan atau mengurangi masalah-masalah tertentu bila kondisi proses tidak sesuai dengan bahan-bahan konstruksi pada saat pabrik tersebut dibuat, juga bila perencanaan tata letak pabrik tanpa mempertimbangkan pekerjaan lapangan pemeliharaan. Maka, pengalaman­pengalaman dibutuhkan dan juga teknologi pemeliharaan merupakan hal­hal yang harus dipikirkan sebelum merencanakan pabrik.

(c).       Biaya pembuatan atau modal awal dapat dikurangi bila bahagian pemeliharaan dapat memberikan informasi-informasi yang baik tentang masalah-masalah servis mesin/equipmen, pemasangan unit-unit cadangan dapat dibuat optimal. Selanjutnya dilakukan standarisasi jenis mesin dan suplier dan juga meningkatkan mulu barang tanpa menambah biaya hingga modal dapat dihemat dan juga biaya-biaya pemeliharaan selanjutnya.

1.  6 Table Sistim Pemeliharaan

Pada tabel lampiran, kesimpulan dari sistim berbagai pemeliharaan dapat dilihat, suatu sistim tidak dapat dipastikan yang terbaik. Sistim yang terbaik harus disesuaikan dengan kondisi-kondisi yang ada dalam pabrik tersebut.

BAB II
INSTRUKSI-INSTRUKSI UMUM MANAJEMEN PEMELIHARAAN

2.  1 Pentingnya Pekerjaan Pemeliharaan pabrik

(1).   Produksi yang tinggi dari beroperasi pabrik secara kontinu dan pada kapasitas penuh akan menghasilkan keuntungan tidak saja untuk pabrik tetapi juga keuntungan bagi pabrik-pabrik lainnya yang berada dalam satu komplex tersebut. Misalnya pabrik-pabrik kimia yang bersekala besar yang merupakan beberapa pabrik dalam satu komplex yang modern, kerusakan atau operasi yang tidak maximum pada suatu pabrik dalam komplex­tersebut akan menyebabkan kehilangan produksi yang besar secara total dari komplex itu, yaitu bila produksi menurun maka bahan baku akan bcrlebih dan rusak. Dari masalah ini, maka orang yang terlibat pada operasi pabrik harus berusaha dengan segala upaya agar menjaga dan merawat kesinambungan dari beroperasi nya pabrik.

(2).   Untuk mendapatkan operasi pabrik yang paling ekonomis maka faktor­faktor berikut ini penting :

(a).         Memastikan kapasitas operasi pabrik sesuai dengan perencanaannya dan juga perawatan nya.

(b).         Menjaga kesinambungan operasi dan perawatan.

(c).          Mengefisienkan operasi dan perawatan.

Pabrik pengolahan petro kimia, kimia, atau pabrik pupuk berskala besar dimana pada produksi harian sangat dipengaruhi oleh keadaan bahan baku dan produktifitas dari pabrik-pabrik hilirnya seperti pabrik ethylene, pabrik mesin, pabrik pupuk, pabrik penyediaan air minum dan banyak lagi pabrik­pabrik kimia lain ora. Bila kondisi operasi tidak normal terjadi dalam pabrik tersebut. maka keseimbangan dari seluruh pabrik-pabrik yang ada dalam komplex tersebut akan terganggu dan pendataan harus diambil kembali untuk memperbaiki keseimbangan produksi dan juga penyediaan bahan baku.

Maka sedikit-dikitnya 330 hari operasi adalah yang sesuai untuk pabrik­pabrik normal dan perencanaan pembongkaran tahunan diperlukan sedikit- dikitnya setahun sekali, sekalian kiln dapat memastikan efisiensi pabrik dan memeriksa peralatan, dan juga mesin-mesin.

(3). Pelatihan yang berkesinambungan pada bahagian pemeliharaan pabrik adalah hal penting untuk mendapatkan pengalaman dan mengumpulkan informasi untuk merencanakan pemeliharaan pabrik yang lebih sistimatis.

Secara umum pekerjaan pemeliharaan dikatagorikan dalam dua cara sebagai berikut :

(a).   Pemeliharaan setelah terjadi kerusakan (breakdown).

Pemeliharaan breakdown ini meliputi perbaikan atau modifikasi dari equipmen dan ini dilakukan setelah terjadi kerusakan saat operasi.

(b).   Pemeliharaan rutin (preventive).

Pemeliharaan preventive ini dilakukan dengan mengontrol dan merawat equipmen sehingga tidak terjadi kerusakan atau berubah fungsinya mesin-mesin tersebut.

Disini terlihat bahwa metode pemeliharaan yang kedua adalah lebih ekonomis dari pada metode yang pertama, karena pada metode yang pertama kemungkinan kerusakan mesin sangat besar sekali dan tidak dapat diramalkan. Jadi sangatlah dianjurkan untuk memeriksa setiap equipmen tanpa harus mempersoalkan apa pemeliharaannya preventive atau breakdown ini bergantung pada keperluan produksi.

Jadi catatan pemeliharaan yang rinci dan laporan-laporan dari masing­masing equipmen harus diperiksa secara hati-hati hingga kita mempunyai waktu yang sesuai untuk memperbaiki atau menggantinya. Untuk tujuan ini, kondisi operasi dari masing-masing mesin dan equipmen harus difahami sepanjang waktu dengan melakukan pemeriksaan rutin, dan menjaga operasi pabrik berjalan secara kontinue.

ERGONOMIS

Pengertian Ergonomi
Ergonomi berasal dari kata-kata dalam bahasa Yunani yaitu Ergos yang berarti kerja dan Nomos yang berarti ilmu, sehingga secara harfiah dapat diartikan sebagai suatu ilmu yang mempelajari hubungan antara manusia dengan pekerjaannya.

Definisi ergonomi dapat dilakukan dengan cara menjabarkannya dalam fokus, tujuan dan pendekatan mengenai ergonomi (Mc Coinick 1993) dimana dalam penjelasannya disebutkan sebagai berikut:
1. Secara fokus
Ergonomi menfokuskan diri pada manusia dan interaksinya dengan produk, peralatan, fasilitas, prosedur dan lingkungan dimana sehari-hari manusia hidup dan bekerja.
2. Secara tujuan
Tujuan ergonomi ada dua hal, yaitu peningkatan efektifitas dan efisiensi kerja serta peningkatan nilai-nilai kemanusiaan, seperti peningkatan keselamatan kerja, pengurangan rasa lelah dan sebagainya
3. Secara pendekatan
Pendekatan ergonomi adalah aplikasi informasi mengenai keterbatasan-keterbatasan manusia, kemampuan, karakteristik tingkah laku dan motivasi untuk merancang prosedur dan lingkungan tempat aktivitas manusia tersebut sehari-hari.

Berdasarkan ketiga pendekatan tersebut diatas, definisi ergonomi dapat terangkumkan dalam definisi yang dikemukakan Chapanis (1985), yaitu ergonomi adalah ilmu untuk menggali dan mengaplikasikan informasi-informasi mengenai perilaku manusia, kemampuan, keterbatasan dan karakteristik manusia lainnya untuk merancang peralatan, mesin, sistem, pekerjaan dan lingkungan untuk meningkatkan produktivitas, keselamatan, kenyamanan dan efektifitas pekerjaan manusia.

Definisi mengenai ergonomi juga datang dari Iftikar Z. Sutalaksana (1979) yang mendefinisikan ergonomi sebagai suatu cabang ilmu yang sistematis untuk memanfaatkan informasi-informasi mengenai sifat, kemampuan dan keterbatasan manusia untuk merancang suatu sistem kerja sehingga orang dapat hidup dan bekerja pada sistem itu dengan baik, yaitu mencapai tujuan yang diinginkan melalui pekerjaan itu dengan efektif, aman dan nyaman (Sutalaksana dkk, 1979).

Perkembangan Ergonomi
Ergonomi dipopulerkan pertama kali pada tahun 1949 sebagai judul buku yang dikarang oleh Prof. Murrel. Sedangkan kata ergonomi itu sendiri berasal dari bahasa Yunani yaitu ergon (kerja) dan nomos (aturan/prinsip/kaidah). Istilah ergonomi digunakan secara luas di Eropa. Di Amerika Serikat dikenal istilah human factor atau human engineering. Kedua istilah tersebut (ergonomic dan human factor) hanya berbeda pada penekanannya. Intinya kedua kata tersebut sama-sama menekankan pada performansi dan perilaku manusia. Menurut Hawkins (1987), untuk mencapai tujuan praktisnya, keduanya dapat digunakan sebagai referensi untuk teknologi yang sama.

Ergonomi telah menjadi bagian dari perkembangan budaya manusia sejak 4000 tahun yang lalu (Dan Mac Leod, 1995). Perkembangan ilmu ergonomi dimulai saat manusia merancang benda-benda sederhana, seperti batu untuk membantu tangan dalam melakukan pekerjaannya, sampai dilakukannya perbaikan atau perubahan pada alat bantu tersebut untuk memudahkan penggunanya. Pada awalnya perkembangan tersebut masih tidak teratur dan tidak terarah, bahkan kadang-kadang terjadi secara kebetulan.

Perkembangan ergonomi modern dimulai kurang lebih seratus tahun yang lalu pada saat Taylor (1880-an) dan Gilberth (1890-an) secara terpisah melakukan studi tentang waktu dan gerakan. Penggunaan ergonomi secara nyata dimulai pada Perang Dunia I untuk mengoptimasikan interaksi antara produk dengan manusia.

Pada tahun 1924 sampai 1930 Hawthorne Works of Wertern Electric (Amerika) melakukan suatu percobaan tentang ergonomi yang selanjutnya dikenal dengan “Hawthorne Effects” (Efek Hawthorne). Hasil percobaan ini memberikan konsep baru tentang motivasi ditempat kerja dan menunjukan hubungan fisik dan langsung antara manusia dan mesin.

Kemajuan ergonomi semakin terasa setelah Perang Dunia II dengan adanya bukti nyata bahwa penggunaan peralatan yang sesuai dapat meningkatkan kemauan manusia untuk bekerja lebih efektif. Hal tersebut banyak dilakukan pada perusahaan-perusahaan senjata perang.

Beberapa pakar juga memberikan definisi mereka sendiri tentang ergonomi. Mc Cormicks dan Sanders (1987) membagi ergonomi ke dalam tiga pendekatan, yaitu:
1. Fokus Utama
Fokus utama ergonomi adalah mempertimbangkan manusia dalam perancangan benda kerja, prosedur kerja, dan lingkungan kerja. Fokus ergonomi adalah interaksi manusia dengan produk, peralatan, fasilitas, lingkungan dan prosedur dari pekerjaan dan kehidupan sehari-harinya. Ergonomi lebih ditekankan pada faktor manusianya dibandingkan ilmu teknik yang lebih menekankan pada faktor-faktor nonteknis.
2. Tujuan
Ergonomi mempunyai dua tujuan utama yaitu meningkatkan efektifitas dan efisiensi pekerjaan dan aktifitas-aktifitas lainnya serta meningkatkan nilai-nilai tertentu yang diinginkan dari pekerjaan tersebut, termasuk memperbaiki keamanan, mengurangi kelelahan dan stres, meningkatkan kenyamanan, penerimaan pengguna yang besar dan memperbaiki kualitas hidup.
3. Pendekatan Utama
Pendekatan utama mencakup aplikasi sistematik dari informasi yang relevan tentang kemampuan, keterbatasan, karakteristik, perilaku dan motivasi manusia terhadap desain produk dan prosedur yang digunakan serta lingkungan tempat menggunakannya.

Inti dari ergonomi adalah suatu prinsip fitting the task/the job to the man, yang artinya pekerjaan harus disesuaikan dengan kemampuan dan keterbatasan yang dimiliki oleh manusia. Hal ini menegaskan bahwa dalam merancang suatu jenis pekerjaan perlu memperhitungkan keterbatasan manusia sebagai pelaku kerja. Keadaan ini akan memberikan keuntungan dalam proses pemilihan pekerja untuk suatu pekerjaan tertentu. Mencari pekerja yang mampu menahan beban kerja yang berat bukanlah suatu pekerjaan yang mudah. Namun mengupayakan cara kerja lainnya yang mengurangi beban kerja sampai berada dalam batas kemampuan rata-rata, akan mempermudah kita dalam mencari pekerja yang sanggup melaksanakan pekerjaan tersebut.

Bidang kajian Ergonomi
Sesuai dengan definisi ergonomi yang telah disebutkan, dapat dikatakan bahwa kajian utama dari ergonomi adalah perilaku manusia sebagai objek utama sesuai dengan prinsip fitting the task/the job to the man. Pada berbagai literatur terdapat perbedaan dalam menentukan bidang-bidang kajian ergonomi. Pada prinsipnya perbedaan tersebut hanya pada pengelompokkan perilaku-perilaku manusianya.

Berkaitan dengan bidang penyelidikan yang dilakukan, ergonomi dikelompokkan atas empat bidang penyelidikan, yaitu:
1. Penyelidikan tentang Display.
Display adalah suatu perangkat antara (interface) yang menyajikan informasi tentang keadaan lingkungan dan mengkomunikasikannya kepada manusia dalam bentuk angka-angka, tanda-tanda, lambang dan sebagainya. Informasi ini dapat disajikan dalam bentuk statis, misalnya peta suatu kota dan dapat pula dalam bentuk dinamis yang menggambarkan perubahan variabel menurut waktu, misalnya speedometer.
2. Penyelidikan tentang Kekuatan Fisik Manusia.
Dalam hal ini penyelidikan dilakukan terhadap aktivitas-aktivitas manusia pada saat bekerja dan kemudian dipelajari cara mengukur aktivitas-aktivitas tersebut. Penyelidikan ini juga mempelajari perancangan obyek serta peralatan yang disesuaikan dengan kemampuan fisik manusia pada saat melakukan aktivitasnya.
3. Penyelidikan tentang Ukuran Tempat Kerja.
Penyelidikan ini bertujuan untuk mendapatkan rancangan tempat kerja yang sesuai dengan dimensi tubuh manusia agar diperoleh tempat kerja yang baik sesuai dengan kemampuan dan keterbatasan manusia.
4. Penyelidikan tentang Lingkungan Kerja.
Penyelidikan ini meliputi kondisi lingkungan fisik tempat kerja dan fasilitas, seperti pengaturan cahaya, kebisingan suara, temperatur, getaran dan lain-lain yang dianggap mempengaruhi tingkah laku manusia.

Pengelompokkan bidang kajian ergonomi yang secara lengkap dikelompokkan oleh Dr. Ir. Iftikar Z. Sutalaksana (1979) sebagai berikut:
1. Faal Kerja, yaitu bidang kajian ergonomi yang meneliti energi manusia yang dikeluarkan dalam suatu pekerjaan. Tujuan dan bidang kajian ini adalah untuk perancangan sistem kerja yang dapat meminimasi konsumsi energi yang dikeluarkan saat bekerja.
2. Antropometri, yaitu bidang kajian ergonomi yang berhubungan dengan pengukuran dimensi tubuh manusia untuk digunakan dalam perancangan peralatan dan fasilitas sehingga sesuai dengan pemakainya.
3. Biomekanika yaitu bidang kajian ergonomi yang berhubungan dengan mekanisme tubuh dalam melakukan suatu pekerjaan, misalnya keterlibatan otot manusia dalam bekerja dan sebagainya
4. Penginderaan, yaitu bidang kajian ergonomi yang erat kaitannya dengan masalah penginderaan manusia, baik indera penglihatan, penciuman, perasa dan sebagainya.
5. Psikologi kerja, yaitu bidang kajian ergonomi yang berkaitan dengan efek psikologis dan suatu pekerjaan terhadap pekerjanya, misalnya terjadinya stres dan lain sebagainya.

Pada prakteknya, dalam mengevaluasi suatu sistem kerja secara ergonomi, kelima bidang kajian tersebut digunakan secara sinergis sehingga didapatkan suatu solusi yang optimal, sehingga seluruh bidang kajian ergonomi adalah suatu sistem terintegrasi yang semata-mata ditujukan untuk perbaikan kondisi manusia pekerjanya.

Perancangan atau pengevaluasian sistem kerja dengan hanya memakai pendekatan salah satu bidang ergonomi tidak akan menghasilkan solusi yang optimal bagi manusia, bidang kajian ergonomi pada akhirnya terfokus pada perbaikan sistem kerja (SB Hutabarat, 1996) dimana pengertian sistem menurut pendekatan ergonomi yaitu suatu entitas yang keluar dengan membawa suatu tujuan. Bailey (1992) mengatakan bahwa konsep suatu sistem adalah:
1. Memiliki tujuan
2. Mengetahui apa yang dibutuhkan untuk mencapai tujuan
3. Mampu mendesain komponen untuk mencapai tujuan
4. Mengkoordinasikan sebaik mungkin untuk mencapai tujuan, sehingga secara menyeluruh, pendekatan ergonomi terhadap karakteristik suatu sistem adalah bahwa sistem memiliki karakter-karakter sebagai berikut:
• Memiliki tujuan
• Memiliki hirarki, dalam arti bahwa jarang ditemukan suatu sistem bersifat independen, namun suatu sistem pada umumnya adalah bagian dan sistem lain yang lebih besar
• Beroperasi dalam suatu lingkungan yang justru dapat mempengaruhi performansi sistem itu sendiri

Ergonomi Anthropometri
Istilah antopometri berasal dari kata “Anthropos” yang berarti manusia dan “Metrikos” yang berarti ukuran. Secara definisi anthropometri dapat dinyatakan sebagai suatu studi yang berkaitan dengan pengukuran dimensi tubuh manusia. Manusia pada dasarnya akan memiliki bentuk, ukuran, berat dan lain yang berbeda satu dengan lainnya (Wignjosoebroto,2003).
Selain itu, menurut Stevenson (1989) dan Nurmianto (1991), anthropometri adalah satu kumpulan data numerik yang berhubungan dengan karakteristik fisik tubuh manusia, yaitu: ukuran, bentuk dan kekuatan serta penerapan dari data tersebut untuk penanganan masalah desain.
Anthropometri dibagi atas dua bagian, yaitu :
o Anthropometri Statis
Pengukuran manusia pada posisi diam dan linear pada permukaan tubuh. Ada beberapa faktor yang mempengaruhi dimensi tubuh manusia diantaranya adalah :
• Umur
Ukuran tubuh manusia akan berkembang. Ada saat lahir sampai sekitar 20 tahun untuk pria dan 17 tahun untuk wanita. Ada kecenderung setelah 60 tahun.
• Jenis kelamin
Pria umumnya memiliki dimensi tubuh yang lebih besar kecuali dada dan pinggul.
• Suku bangsa (etnis)
• Sosio ekonomi
• Konsumsi gizi yang diperoleh
• Pekerjaan
• Aktifitas sehari-hari juga berpengaruh.
o Anthropometri Dinamis
Yang dimaksud dengan antropometri dinamis adalah pengukuran keadaan dan ciri-ciri fisik manusia dalam keadaan bergerak atau memperhatikan gerakan-gerakan yang mungkin terjadi saat pekerja tersebut melaksakan kegiatannya.
Terdapat tiga kelas pengukuran antropometri dinamis, yaitu :
 Pengukuran tingkat keterampilan sebagai pendekatan untuk mengerti keadaan mekanis dari suatu aktifitas.ï
Contohnya : dalam pengukuran performansi atlet.
ï Pengukuran jangkauan ruang yang dibutuhkan saat kerja. Contohnya: jangkauan dari gerakan tangan dan kaki efektif pada saat bekerja, yang dilakukan dengan berdiri atu duduk.
 Pengukuran variabilitas kerja.ï
Contohnya: analisis kinematika dan kemampuan jari-jari tangan dari seseorang juru ketik atau operator komputer.

Antropometri dan Aplikasinya dalam Perancangan Fasilitas Kerja
Anthropometri secara luas akan digunakan sebagai pertimbangan-pertimbangan ergonomis dalam memerlukan interaksi manusia. Data anthropometri yang berhasil diperoleh akan diaplikasikan secara luas antara lain dalam hal :
Perancangan areal kerja (work station, interior, mobil, dll)
Perancangan peralatan kerja seperti mesin, equipment, perkakas (tools) dan sebagainya.
Perancangan produk-produk konsumtif seperti pakaian, kursi, meja komputer, dll.
Perancangan lingkungan kerja fisik.

Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa data anthropometry akan menentukan bentuk, ukuran dan dimensi yang tepat yang berkaitan dengan produk yang dirancang dan manusia yang akan mengoperasikan/menggunakan produk tersebut. Dalam kaitan ini maka perancang produk harus mampu mengakomodasikan dimensi tubuh dari populasi terbesar yang akan menggunakan produk hasil rancangannya tersebut.

Aplikasi Data Antropometri dalam Perancangan Produk atau Fasilitas Kerja
Data anthropometri yang menyajikan data ukuran dari berbagai macam anggota tubuh manusia dalam persentil tertentu akan sangat besar manfaatnya pada saat suatu rancangan produk atupun fasilitas kerja akan dibuat. Penerapan data anthropometri ini akan dapat dilakukan jika tersedia nilai mean (rata-rata) dan SD (standar deviasi) dari suatu distribusi normal.

Mengingat bahwa keadaan dan ciri fisik dipengaruhi oleh banyak faktor sehingga berbeda satu sama lainnya maka terdapat tiga prinsip dalam pemakai data tersebut, yaitu : perancangan fasilitas berdasarkan individu yang ekstrim, perancangan fasilitas yang bisa disesuaikan,dan perancangan fasilitas berdasarkan harga rata-rata pemakainya.
Prinsip perancangan fasilitas berdasarkan individu ekstrim.
Perancangan fasilitas berdasarkan individu ekstrim ini terbagi atas dua yaitu perancangan berdasarkan individu terbesar (pada penelitian ini berdasarkan data anthropometri terbesar). Kedua adalah perancangan fasilitas berdasarkan individu terkecil (data anthropometry terkecil).
Perancangan fasilitas yang bisa disesuaikan.
Prinsip ini digunakan untuk merancang suatu fasilitas agar fasilitas tersebut bisa menampung atau bisa dipakai dengan enak dan nyaman oleh semua orang yang mungkin memerlukannya.
Perancangan fasilitas berdasarkan harga rata-rata para pemakianya.
Prinsip ini hanya digunakan apabila perancangan berdasarkan harga ekstrim tidak mungkin dilaksanakan dan tidak layak jika kita menggunakan prinsip perancangan fasilitas yang bisa disesuaikan. Prinsip berdasarkan harga ekstrim tidak mungkin dilaksanakan bila lebih banyak rugi daripada untungnya; artinya hanya sebagain kecil dari dari orang-orang yang merasa enak dan nyaman ketika menggunakan fasilitas tersebut. Sedangkan jika fasilitas tersebut dirancang berdasarkan fasilitas yang bisa disesuaikan, tidak layak karena terlalu mahal biayanya